Nikel 200 Çelik Boru (UNS N02200)

Nikel 200, UNS N02200 olarak da bilinir, mükemmel mekanik özelliklere ve çeşitli aşındırıcı ortamlara karşı dirence sahip, ticari olarak saf bir dövme nikeldir. Özellikle kostik alkalilere karşı direnci ve mükemmel termal ve elektrik iletkenliği ile dikkat çekmektedir..

Kimyasal Bileşim

Nikelin tipik kimyasal bileşimi 200 aşağıdaki gibidir:

Mekanik Özellikler

Nikel 200 geniş bir sıcaklık aralığında iyi mekanik özellikler sergiler:

• Çekme Dayanımı: 380 MPa (55 ksi) dk.
• Akma Dayanımı (0.2% telafi etmek): 103 MPa (15 ksi) dk.
• Uzama: 40% dk.
• Sertlik: 70 HRB maks

Fiziksel Özellikler

• Yoğunluk: 8.89 g/cm³ (0.321 lb/inç³)
• Erime Noktası: 1435°C (2615°F)
• Özgül Isı Kapasitesi: 0.11 cal/g-°C (20°C'de)
• Isı İletkenliği: 90.7 W/m·K (20°C'de)
• Elektriksel Direnç: 0.096 µΩ·m (20°C'de)
• Esneklik Modülü: 207 not ortalaması (20°C'de)
• Poisson Oranı: 0.31 (20°C'de)

Ağırlıklı Olarak Nikel Kullanan Endüstriler 200

1. Kimyasal İşleme:
   • Sodyum hidroksitin üretimi ve taşınması, özellikle 300°C'nin üzerindeki sıcaklıklarda (572°F).
   • Kostik soda üretimi, hidroklorik asit, ve diğer kimyasallar.
2. Elektronik:
   • Anotlar gibi bileşenler, katotlar, ve mükemmel elektrik iletkenliği nedeniyle pil bileşenleri.
3. Havacılık ve Savunma:
   • Yüksek sıcaklıklarda korozyona karşı direnç ve iyi mekanik özellikler gerektiren parçalar.
4. Gıda İşleme:
   • Gıda asitlerine ve alkalilere karşı dayanıklılığı nedeniyle ekipman ve makineler.

Tipik Üretim Özellikleri

• ASTM B161: Nikel Dikişsiz Boru ve Boru Şartnamesi
• ASTM B163: Dikişsiz Nikel ve Nikel Alaşımlı Kondenser ve Eşanjör Boruları için Şartname
• ASTM B725: Kaynaklı Nikel Şartnamesi (UNS N02200/UNS N02201) ve Nikel-Bakır Alaşımı (UNS N04400) Boru
• ASME SB161/SB163/SB725: Nikel alaşımlı dikişsiz ve kaynaklı boru ve tüpler için standartlar

Mevcut Tüp Ürün Formları

• Dikişsiz Boru
• Kaynaklı Boru
• Düz Uzunluklar
• Sarmal Boru

Tipik Uygulamalar

1. Kimyasal İşleme:
   • Sodyum hidroksit gibi kostik alkalilerin taşınmasına yönelik ekipman ve boru sistemleri.
   • Asit üretim ve taşıma ekipmanları.
2. Elektronik:
   • Yüksek elektrik iletkenliği gerektiren elektronik uygulamalardaki bileşenler.
3. Havacılık ve Savunma:
   • Aşındırıcı ortamlara ve yüksek sıcaklıklara maruz kalan bileşenler.
4. Gıda İşleme:
   • Yiyecek ve içecek endüstrisi için ekipman ve depolama kapları.

Kaynak ve İmalat Özellikleri

Kaynak

1. Kaynaklanabilirlik:
   • Nikel 200 Gaz Tungsten Ark Kaynağı gibi geleneksel kaynak yöntemleri kullanılarak kaynak yapılabilir (GTAW/TIG), Gazaltı Metal Ark Kaynağı (GMAW/MIG), ve Korumalı Metal Ark Kaynağı (SMAW).
   • Dolgu Metalleri: Tipik olarak, ERNi-1 gibi eşleşen bileşim dolgu metalleri kullanılır.
2. Ön Isıtma ve Kaynak Sonrası Isıl İşlem (PWHT):
   • Ön ısıtma: Genellikle gerekli değildir. Fakat, Kirlenmeyi önlemek için temizlik çok önemlidir.
   • PWHT: Nikel için genellikle gerekli değildir 200, ancak gerekirse stresi azaltmak için yapılabilir.
3. Kaynak Kusurları ve Bunlardan Nasıl Kaçınılacağı:
   • Gözeneklilik: Gözenekliliği en aza indirmek için temiz yüzeyler ve uygun koruyucu gazlar sağlayın.
   • Çatlama: Nikel 200 genellikle çatlamaya karşı dayanıklıdır, ancak katılaşma çatlamasını önlemek için kaynak parametrelerini kontrol edin.

imalat

1. İşleme:
   • Genel: Nikel 200 diğer yüksek nikel alaşımlarına kıyasla işlenmesi nispeten kolaydır. Standart teknikler kullanılarak işlenebilir, ama hızla sertleşiyor.
   • Soğutma sıvıları: Isıyı ve sürtünmeyi azaltmak için su bazlı soğutucular kullanın, böylece takım ömrünü uzatır ve yüzey kalitesini iyileştirir.
   • Takımlama: Daha iyi performans için karbür takımlar önerilir.
2. Şekillendirme:
   • Soğuk Şekillendirme: Nikel 200 standart yöntemler kullanılarak soğuk şekillendirilebilir. İyi sünekliğe sahiptir, çatlama olmadan önemli deformasyona izin verir.
   • Sıcak Şekillendirme: Sıcak şekillendirme tipik olarak 650°C ila 1230°C arasındaki sıcaklıklarda gerçekleştirilir. (1200°F ve 2250°F). Tane büyümesini önlemek ve mekanik özellikleri korumak için uygun sıcaklık kontrolü gereklidir.
3. Isıl İşlemler:
   • Tavlama: Malzemeyi yumuşatmak ve stresi azaltmak için tavlama yapılır. Tipik tavlama sıcaklıkları 705°C ila 925°C arasındadır (1300°F ila 1700°F), ardından hava soğutması.
   • Stres Giderici: Gerilim giderme 480°C ile 750°C arasındaki sıcaklıklarda gerçekleştirilebilir (900°F ve 1380°F).
4. Yüzey Temizleme:
   • Turşu: Isıl işlem veya kaynak sırasında oluşan oksitleri ve tortuyu gidermek için sülfürik asit ve nitrik asitten oluşan bir asitleme çözeltisi kullanın.
   • Mekanik Temizleme: Taşlama ve fırçalama yüzey kirleticilerini gidermek için uygundur, ancak demir parçacıklarının gömülmesinden kaçınmak için dikkatli olunmalıdır., korozyona yol açabilecek.

Kaynak ve İmalat İçin En İyi Uygulamalar

• Temizlik: Temiz bir çalışma ortamı sağlayın. Kükürt gibi kirletici maddeler, fosfor, yol göstermek, ve çinko kaynak kusurlarına ve korozyon sorunlarına yol açabilir.
• Takımlama: Nikel için özel araçlar kullanın 200 diğer metallerden kaynaklanan çapraz kontaminasyonu önlemek için.
• Kontrollü Ortam: Kirliliklerin girişini en aza indirmek için kaynak ve imalat işlemlerini kontrollü bir ortamda gerçekleştirin.
• Eğitim: Kaynakçıların ve imalatçıların Nikel kullanımı için özel olarak eğitildiğinden emin olun 200 en iyi sonuçları elde etmek için.

Çözüm

Nikel 200 (UNS N02200) mükemmel korozyon direncine sahip çok yönlü bir malzemedir, mekanik özellikler, ve iletkenlik. Çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır, kimyasal işleme dahil, elektronik, havacılık, ve gıda işleme. Kaynak ve imalatta en iyi uygulamalara bağlı kalarak, mühendisler ve imalatçılar uygulamalarında yüksek kaliteli sonuçlar ve güvenilir performans sağlayabilirler.

İlgili Gönderiler

Alaşımlı C276 Nikel Boru ve Boru • UNS N10276 • WNR 2.4819

Alaşım C276, çok çeşitli zorlu ortamlarda mükemmel korozyon direncine sahip, çok yönlü bir nikel-molibden-krom alaşımıdır. Özellikle çukurlaşmaya karşı direnci ile bilinir, Gerilme-korozyon çatlağı, ve oksitleyici atmosferler.

Alaşım 400 Nikel Tüp • UNS N04400 • WNR 2.436

Alaşım 400 mükemmel korozyon direnci ve geniş bir sıcaklık aralığında yüksek mukavemeti ile bilinen bir nikel-bakır alaşımıdır. Özellikle ortamların azaltılmasında ve oksitlenmesinde etkilidir ve sıfırın altındaki sıcaklıklarda iyi mekanik özellikler sunar..

Alaşım 600 Çelik Boru & Boru • UNS N06600 • WNR 2.4816

Alaşım 600, Inconel olarak da bilinir 600, yüksek sıcaklıkta korozyona ve oksidasyona karşı olağanüstü direnciyle tanınan bir nikel-krom alaşımıdır.

INCONEL alaşımı 625 çelik boru | ABD N06625 | WNR 2.4856

INCONEL Alaşım 625 (ABD N06625 / WNR 2.4856) olağanüstü mekanik özellikleri nedeniyle çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılan çok yönlü bir alaşımdır, olağanüstü korozyon direnci, ve mükemmel üretilebilirlik. Özellikle havacılık ve uzay sektöründeki yüksek gerilim ve yüksek sıcaklık uygulamaları için çok uygundur., Deniz, kimyasal işleme, petrol ve gaz, ve enerji üretim sektörleri.

Nikel 690 Alaşımlı Çelik Borular (ABD N06690 / WNR 2.4642)

Nikel 690 (ABD N06690 / WNR 2.4642) mükemmel kaynak ve imalat özelliklerine sahip çok yönlü bir alaşımdır. En iyi uygulamalara bağlı kalarak ve bu alaşımın özel gereksinimlerini anlayarak, mühendisler ve imalatçılar çeşitli endüstriyel uygulamalarda yüksek kaliteli sonuçlar sağlayabilirler. Korozyona karşı dayanıklılık ve yüksek sıcaklıklarda mekanik bütünlüğü koruma konusundaki sağlamlığı, onu zorlu ortamlar için tercih edilen bir seçenek haline getiriyor.

Nikel Alaşımı 825 Çelik Boru (ABD N08825 / WNR 2.4858)

Nikel Alaşımı 825 (ABD N08825 / WNR 2.4858) korozyona karşı mükemmel dirence ve yüksek sıcaklık stabilitesine sahip çok yönlü bir alaşımdır. Avantajlı kaynak ve üretim özellikleri, onu zorlu endüstriyel uygulamalar için tercih edilen bir seçim haline getirmektedir.. En iyi uygulamalara bağlı kalarak ve bu alaşımın özel gereksinimlerini anlayarak, mühendisler ve imalatçılar, kimyasal işleme gibi çeşitli ortamlarda yüksek kaliteli sonuçlar ve güvenilir performans sağlayabilirler, petrol ve gaz, kirlilik kontrolü, ve nükleer enerji.