Nikel Alaşımı 825 Çelik Boru (ABD N08825 / WNR 2.4858)
Nikel Alaşımı 825 Çelik Boru (ABD N08825 / WNR 2.4858)
Nikel Alaşımı 825, Incoloy olarak da bilinir 825, molibden ilaveli nikel-demir-krom alaşımıdır, bakır, ve titanyum. Hem indirgeyici hem de oksitleyici asitlere karşı mükemmel direnciyle bilinir., Gerilme-korozyon çatlağı, ve klorür içeren ortamlarda çukurlaşma, onu çeşitli endüstriler için popüler bir seçim haline getiriyor.
Kimyasal Bileşim
Nikel Alaşımının kimyasal bileşimi 825 aşağıdaki gibidir:
| Öğe | Kompozisyon (ağırlıkça %) |
|---|---|
| Nikel (İçinde) | 38.0–46.0 |
| Krom (CR) | 19.5–23,5 |
| Ütü (Fe) | 22.0 dk. |
| Molibden (Ay) | 2.5–3,5 |
| Bakır (Cu) | 1.5–3.0 |
| Titanyum (İle ilgili) | 0.6–1.2 |
| Manganez (Mn) | 1.0 maksimum |
| Silikon (Ve) | 0.5 maksimum |
| Karbon (C) | 0.05 maksimum |
| Sülfür (S) | 0.03 maksimum |
| Alüminyum (Al) | 0.2 maksimum |
Mekanik Özellikler
Nikel Alaşımı 825 sağlam mekanik özellikler sergiler, yüksek stresli ortamlara uygun hale getirir. Tipik mekanik özellikler şunları içerir::
- Çekme Dayanımı: 585 MPa (85 ksi) dk.
- Akma Dayanımı (0.2% telafi etmek): 240 MPa (35 ksi) dk.
- Uzama: 30% dk.
- Sertlik: 150-200 HB
Fiziksel Özellikler
- Yoğunluk: 8.14 g/cm³ (0.294 lb/inç³)
- Erime Aralığı: 1370-1400°C (2500-2550°F)
- Özgül Isı Kapasitesi: 0.107 cal/g-°C (20°C'de)
- Isı İletkenliği: 10.8 W/m·K (20°C'de)
- Elektriksel Direnç: 1.22 µΩ·m (20°C'de)
- Esneklik Modülü: 200 not ortalaması (20°C'de)
- Poisson Oranı: 0.30 (20°C'de)
Bu Sınıfı Ağırlıklı Olarak Kullanan Endüstriler
- Kimyasal İşleme:
- Isı eşanjörleri
- Reaktör kapları
- Boru sistemleri
- Petrol ve Gaz:
- Kuyu içi ve yüzey ekipmanı
- Açık deniz boru sistemleri
- Kirlilik Kontrolü:
- Baca gazı kükürt giderme sistemleri
- Deniz egzoz sistemleri
- Nükleer güç:
- Yakıt yeniden işleme
- Atık elleçleme sistemleri
Tipik Üretim Özellikleri
- ASTM B423: Nikel-Demir-Krom-Molibden-Bakır Alaşımı Şartnamesi (ABD N08825) Dikişsiz Boru ve Tüp
- ASTM B424: Nikel-Demir-Krom-Molibden-Bakır Alaşımı Şartnamesi (ABD N08825) Plaka, Çarşaf, ve Şerit
- ASME SB423/SB424: Nikel alaşımlı dikişsiz ve kaynaklı boru ve tüpler için standartlar
Mevcut Tüp Ürün Formları
- Dikişsiz Boru
- Kaynaklı Boru
- Düz Uzunluklar
- Sarmal Boru
Tipik Uygulamalar
- Kimyasal İşleme:
- Isı eşanjörleri, Evaporatör, ve transfer boruları
- Petrol ve Gaz:
- Boru, vanalar, ekşi gaz ortamları için bağlantı parçaları ve bağlantı parçaları
- Kirlilik Kontrolü:
- Baca gazı kükürt giderme sistemleri için bileşenler
- Nükleer güç:
- Yakıt yeniden işleme ve atık taşıma ekipmanları
Kaynak ve İmalat Özellikleri
Kaynak
- Kaynaklanabilirlik:
- Genel: Nikel Alaşımı 825 çeşitli yöntemler kullanılarak kaynak yapılabilir, Gaz Tungsten Ark Kaynağı dahil (GTAW/TIG), Gazaltı Metal Ark Kaynağı (GMAW/MIG), Korumalı Metal Ark Kaynağı (SMAW), ve Tozaltı Kaynağı (TESTERE).
- Dolgu Metalleri: Yaygın olarak kullanılan dolgu metalleri arasında GTAW ve GMAW için ERNiCrMo-3 bulunur, ve SMAW için ENiCrMo-3.
-
- Ön Isıtma ve Kaynak Sonrası Isıl İşlem (PWHT):
- Ön ısıtma: Genellikle gerekli değildir, ancak kirlenmeyi önlemek için kaynak alanının temiz tutulması çok önemlidir..
- PWHT: Nikel Alaşımı için kaynak sonrası ısıl işlem genellikle gerekli değildir 825. Fakat, Artık gerilimleri azaltmak için gerekirse gerilim giderme tavlaması yapılabilir, özellikle kalın bölümlerde. Bu genellikle 870°C ile 980°C arasındaki sıcaklıklarda yapılır. (1600°F ila 1800°F).
- Kaynak Kusurları ve Bunlardan Nasıl Kaçınılacağı:
- Gözeneklilik: Temiz bir çalışma ortamı sağlamak ve uygun koruyucu gazlar kullanmak gözenekliliği en aza indirebilir.
- Çatlama: Nikel Alaşımı 825 sıcak çatlamaya karşı dayanıklıdır, ancak katılaşma çatlaması gibi sorunları önlemek için kaynak parametreleri dikkatle kontrol edilmelidir..
imalat
- İşleme:
- Genel: Nikel Alaşımı 825 yüksek mukavemeti ve sertleşme özellikleri nedeniyle işlenmesi orta derecede zordur. Karbür takımların ve yüksek ilerleme hızlarıyla düşük kesme hızlarının kullanılması işlenebilirliği artırabilir.
- Soğutma sıvıları: Kesme sıvılarının liberal kullanımı, işleme sırasında soğutma ve yağlamaya yardımcı olur, takım ömrünü uzatmak ve yüzey kalitesini iyileştirmek.
- Şekillendirme:
- Soğuk Şekillendirme: Nikel Alaşımı 825 geleneksel teknikler kullanılarak soğuk şekillendirilebilir. Yüksek iş sertleşme oranı nedeniyle, Kapsamlı deformasyon için ara tavlama gerekebilir.
- Sıcak Şekillendirme: Sıcak şekillendirme genellikle 870°C ile 1230°C arasındaki sıcaklıklarda yapılır. (1600°F ve 2250°F). Çatlamayı önlemek ve malzeme özelliklerinin aynılığını sağlamak için uygun sıcaklık kontrolü şarttır..
- Isıl İşlemler:
- Çözüm Tavlama: 940°C ila 980°C arasındaki sıcaklıklarda gerçekleştirilir (1725°F ve 1800°F), ardından hızlı söndürme. Bu işlem, homojen bir mikro yapı elde etmek için karbürlerin ve diğer fazların çözülmesine yardımcı olur..
- Stres Giderme: Kaynak veya şekillendirme operasyonlarından kaynaklanan artık gerilimleri azaltmak için gerilim giderme tavlaması yapılabilir.
- Yüzey Temizleme:
- Turşu: Nikel Alaşımı 825 kaynak veya ısıl işlem sırasında oluşan oksitleri ve tortuyu gidermek için nitrik ve hidroflorik asitlerden oluşan bir çözelti kullanılarak temizlenebilir.
- Mekanik Temizleme: Yüzeyi temizlemek için taşlama ve fırçalama da kullanılabilir, ancak demir parçacıklarıyla kirlenmeyi önlemek için dikkatli olunmalıdır., korozyona yol açabilecek.
Kaynak ve İmalat İçin En İyi Uygulamalar
- Temizlik: Temiz bir çalışma ortamı sağlamak çok önemlidir. Kükürt gibi kirletici maddeler, fosfor, yol göstermek, ve çinko kaynak kusurlarına ve korozyon sorunlarına yol açabilir.
- Takımlama: Nikel Alaşımı için özel araçlar kullanın 825 diğer metallerden kaynaklanan çapraz kontaminasyonu önlemek için.
- Kontrollü Ortam: Mümkünse, Kirliliklerin girişini en aza indirmek için kontrollü bir ortamda kaynak ve imalat gerçekleştirin.
- Eğitim: En iyi sonuçları elde etmek için kaynakçıların ve imalatçıların yüksek nikel alaşımlarını kullanma konusunda özel olarak eğitildiğinden emin olun.
Çözüm
Nikel Alaşımı 825 (ABD N08825 / WNR 2.4858) korozyona karşı mükemmel dirence ve yüksek sıcaklık stabilitesine sahip çok yönlü bir alaşımdır. Avantajlı kaynak ve üretim özellikleri, onu zorlu endüstriyel uygulamalar için tercih edilen bir seçim haline getirmektedir.. En iyi uygulamalara bağlı kalarak ve bu alaşımın özel gereksinimlerini anlayarak, mühendisler ve imalatçılar, kimyasal işleme gibi çeşitli ortamlarda yüksek kaliteli sonuçlar ve güvenilir performans sağlayabilirler, petrol ve gaz, kirlilik kontrolü, ve nükleer enerji.
- Ön Isıtma ve Kaynak Sonrası Isıl İşlem (PWHT):
Alaşım C276, çok çeşitli zorlu ortamlarda mükemmel korozyon direncine sahip, çok yönlü bir nikel-molibden-krom alaşımıdır. Özellikle çukurlaşmaya karşı direnci ile bilinir, Gerilme-korozyon çatlağı, ve oksitleyici atmosferler.
Alaşım 400 mükemmel korozyon direnci ve geniş bir sıcaklık aralığında yüksek mukavemeti ile bilinen bir nikel-bakır alaşımıdır. Özellikle ortamların azaltılmasında ve oksitlenmesinde etkilidir ve sıfırın altındaki sıcaklıklarda iyi mekanik özellikler sunar..
Alaşım 600, Inconel olarak da bilinir 600, yüksek sıcaklıkta korozyona ve oksidasyona karşı olağanüstü direnciyle tanınan bir nikel-krom alaşımıdır.
INCONEL Alaşım 625 (ABD N06625 / WNR 2.4856) olağanüstü mekanik özellikleri nedeniyle çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılan çok yönlü bir alaşımdır, olağanüstü korozyon direnci, ve mükemmel üretilebilirlik. Özellikle havacılık ve uzay sektöründeki yüksek gerilim ve yüksek sıcaklık uygulamaları için çok uygundur., Deniz, kimyasal işleme, petrol ve gaz, ve enerji üretim sektörleri.
Nikel 690 (ABD N06690 / WNR 2.4642) mükemmel kaynak ve imalat özelliklerine sahip çok yönlü bir alaşımdır. En iyi uygulamalara bağlı kalarak ve bu alaşımın özel gereksinimlerini anlayarak, mühendisler ve imalatçılar çeşitli endüstriyel uygulamalarda yüksek kaliteli sonuçlar sağlayabilirler. Korozyona karşı dayanıklılık ve yüksek sıcaklıklarda mekanik bütünlüğü koruma konusundaki sağlamlığı, onu zorlu ortamlar için tercih edilen bir seçenek haline getiriyor.
Nikel Alaşımı 800, 800H, ve 800HT (UNS N08800/N08810/N08811) yüksek sıcaklıklarda oksidasyona ve karbürizasyona karşı mükemmel güç ve direnç sunar, zorlu endüstriyel uygulamalara uygun olmalarını sağlar. En iyi uygulamalara bağlı kalarak ve bu alaşımların özel gereksinimlerini anlayarak, mühendisler ve imalatçılar çeşitli ortamlarda yüksek kaliteli sonuçlar ve güvenilir performans sağlayabilirler, kimyasal işleme dahil, petrokimya ve rafineri, enerji üretimi, ve nükleer enerji endüstrileri.
